供应高速切削加工应用的枢纽技术

一、前言 
  模具作为模压产品出产的枢纽工装，其设计与出产周期日益成为决定新产品开发周期的决定因素。目前产业发达地区的航空航天、汽车、机械、模具、机床等行业**得益于该项新技术，使上述行业的产品质量显着进步，本钱大幅度降低，获得了市场竞争上风。在汽车产业中，过去新车型的开发周期一般为10年，现在缩短为2～3年。
  福特、通用、丰田等公司的新车型开发周期仅为1年半，这一切都得益于企业模具设计与制造手段的现代化水平的进步。高速切削技术逐渐应用于加工铸铁和硬铝合金，尤其是加工大型笼盖件冲压模、锻模、压铸模和打针模，目的是在减少加工时间和研制时间的同时进步尺寸公差和表面一致性。

 目前国际上高速切削加工技术主要应用于汽车产业、模具行业、航空航天行业，尤其是在加工复杂曲面的领域，工件本身或刀具系统刚性要求较高的加工领域，显示了强盛的功能。海内高速切削加工技术的研究与应用始于20世纪90年代，也是主要应用于模具、航空、航天和汽车产业，但采用的高速切削CNC机床、高速切削刀具和CAD/CAM软件等以入口为主。 
 二、高速切削加工应用的枢纽技术
  数控高速切削加工作为模具制造中较为重要的一项提高前辈制造技术，是集*、**、低耗于一身的提高前辈制造技术。在常规切削加工中备受困扰的一系列题目，通过高速切削加工的应用得到了解决。其切削速度、进给速度相对于传统的切削加工，以级数级进步，切削机理也发生了根本的变化。
 与传统切削加工比拟，切削加工发生了本质性的奔腾，其单位功率的金属切除率进步了30%～40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命进步了70%，留于工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。跟着切削 速度的进步，单位时间毛坯材料的去除率增加，切削时间减少，加工效率进步，从而缩短了产品的制造周期，进步了产品的市场竞争力。