供应**微细结晶金刚石涂层铣刀的切削性能

为了研究**微细结晶金刚石涂层铣刀的切削加工性能，通过切削试验对**微细结晶金刚石涂层铣刀与未涂层超硬铣刀在被加工表面粗糙度、抗粘着性和薄膜韧性等方面的优劣进行了分析对比。
2.1被加工表面粗糙度
人造金刚石涂层是在基材表面形成晶核微小的金刚石粒子、晶核沿柱状成长所构成的金刚石多结晶集合体。金刚石涂层薄膜表面凹凸不平，通常表面粗糙度为Ry4～10μm。镀有金刚石薄膜的切削刀具在加工铝合金时，其凹凸不平的表面形状会影响到被加工表面的粗糙度，因此难以获得精加工所期待的光洁表面。未涂层的超硬合金刀具虽然能获得比较光洁的加工表面，但刀具刃部在很短的加工过程中就产生粘刀现象，从而影响工件表面粗糙度并导致刀刃的早期磨损，使之达不到预期的使用寿命。OSG公司研制开发的**微细结晶金刚石薄膜不仅平坦光滑，并且与普通金刚石涂层铣刀的表面相比，**微细结晶金刚石薄膜涂层铣刀表面具有很好的光泽度。
　　2.2抗粘着性

　　金刚石刀具干切削铝合金时具有非常良好的抗粘着性。金属化合物薄膜如TiN、TiCN、TiAlN、CrN等虽然有良好的加工特性，但在切削加工过程中薄膜会很快磨损。薄膜发生磨损后，其表面形状会发生改变甚至露出基材表面，从而引起铝合金的粘着现象。而金刚石涂层刀具在加工铝合金时的磨耗非常微小，长时间使用后仍具有良好的抗粘着性并保持良好的切削加工性能。

　　分别采用未进行金刚石涂层的超硬合金铣刀和**微细结晶金刚石涂层铣刀对铝合金ADC12含Si量12%进行干切削粗加工试验。铣刀直径均为φ10mm，切削条件为：线速度300m/min，切削进给速度0.15mm/刃，切削深度2.5*8mm。试验时，未进行金刚石涂层的超硬合金铣刀在切削加工的初期由于刀尖发生粘着现象，切屑的排出受到很大影响进而引起沟槽内切屑阻塞，粘着现象逐渐严重；而**微细结晶金刚石薄膜涂层铣刀仅在刀尖部位有铝合金摩擦过的白色痕迹而未发生粘着现象。

　　在上述切削条件下进行了刀具寿命对比试验，未涂层的超硬合金铣刀由于发生了粘着现象，经过很短时间的切削后就不能再使用；而**微细结晶金刚石涂层铣刀在切削长度达到700m以后仍可继续使用。由此可见，**微细结晶金刚石涂层刀具对于铝合金的干式切削加工具有非常优良的切削性能。